Оборудование для производства органических, органоминеральных и сложных комплексных удобрений

От приемки и дозирования компонентов до фасовки готовой продукции

Собственная лаборатория
для подбора оптимальной технологии и тестового изготовления образцов

В качестве основы для производства органических удобрений используются компост куриного помета, торф и сапропель. Внесение минеральных компонентов, содержащих питательные элементы, таких как азот, фосфор, калий и кальций, в базовый состав делает их более доступными для растений благодаря гуминовым кислотам. Это позволяет сократить нормы внесения удобрений.

Изучить тех. схему производства

Полный цикл от проектирования до пусконаладки

Индивидуальная линия переработки под ваше ТЗ

Доставка и монтаж по всей России

Превратите отходы в удобрение

Предлагаем полный цикл работ и услуг по созданию производственных линий, начиная от разработки технического задания до вывода линии на заданную производительность

Разработка и проектирование

Создаём индивидуальные решения, учитывая специфику вашего производства

Поставка оборудования

Поставка «под ключ» до площадки заказчика, включая таможенное оформление

Монтаж, шефмонтаж, пусконаладочные работы

Обеспечим качественную установку и настройку оборудования

Обучение персонала Заказчика

Проводим обучение операторов и технического персонала для эффективной эксплуатации и обслуживания систем

Гарантийное и сервисное обслуживание

Обеспечиваем полное техническое сопровождение, включая гарантийное обслуживание и оперативную поддержку

Поставка запасных частей

Обеспечим своевременную поставку необходимых запасных частей и расходных материалов

Технологическая схема производства удобрений из куриного помета

1 Этап: Компостирование куриного помета

Принцип работы оборудования

Сырье (куриный помет) поступает в ванну компостирования в ангаре, где электрический шнековый ворошитель производит равномерное перемешивание массы, двигаясь в продольном и поперечном направлении от зоны загрузки к зоне выгрузки. Каналы с отверстиями системы аэрации располагаются в полу ванны компостирования и по заданному в АСУ ТП алгоритму аэрируют компостируемую массу воздухом с температурой не ниже 10℃ согласно технологическому регламенту производства. При этом компостируемая масса нагревается, и температура возрастает до 55-60℃. При этом погибают патогенные микроорганизмы. При работе ворошителя испаренная влага удаляется системой вентиляции и проходя через биофильтр очищается. АСУ ТП в автоматическом режиме осуществляет регистрацию основных параметров процесса компостирования и обработку полученной информации. АСУ ТП осуществляет управление системой аэрации, системой вентиляции с биофильтрами, проводит измерение и индикацию температуры компостируемой массы, концентрацию измеряемых системой вентиляции вредных газов, индикацию текущего состояния исполнительных механизмов, индикацию аварийного состояния. Панель оператора позволяет настраивать пользовательские режимы работы технологического оборудования.

Компостирование куриного помета для последующего производства органических удобрений является самой экономически эффективной и экологически чистой технологией, которая приносит значительную пользу сельскохозяйственным предприятиям.

Предлагаемая технология компостирования полностью соответствует экологическим нормам, принятым в Российской Федерации.

2 Этап: Гранулирование компоста

Линия гранулирования подразделяется на четыре участка: участок дозированной подачи компоста и при необходимости подачи минеральных компонентов, участок гранулирования, участок сушки, участок охлаждения и фасовки.

Участок дозированной подачи компоста. По окончании процесса компостирования, компост перемещается фронтальным погрузчиком на участок дозированной подачи компоста, на котором согласно рецептуре производимых удобрений возможно смешивание компоста с добавляемыми минеральными компонентами. После чего готовое к гранулированию сырье дозированно подается на участок гранулирования.

Участок гранулирования. На участке гранулирования, влажное сырье поступая в зону гранулирования, продавливается вальцами в фильеры матриц, при этом формируется цилиндр с диаметром, советующим диаметру фильеры матрицы. На выходе из матрицы установлены регулируемые ножи, которые срезают гранулу на длину, соответствующую диаметру фильеры матрицы. Далее полученные цилиндры попадают в вращающейся окатыватель, в котором за счет создаваемой центробежной силы края гранулы округляются, и на выходе получается гранула круглой формы. В случае гранулирования компоста с добавлением минеральных компонентов, гранулирование происходит на тарельчатом грануляторе.

Участок сушки. После гранулирования и окатывания, сформированная гранула круглой формы подается в сушильный барабан, где гранулы высушиваются до требуемой влажности. К сушильному барабану подключен теплогенератор работающий на магистральном газе. В случае отсутствия на производственной площадке газа проектом предусмотрена установка теплогенератора на альтернативных видах топлива (древесная щепа, топливные гранулы и другие).

Участок охлаждения и фасовки. Необходимость охлаждения гранул обусловлена тем, что после сушки, теплые гранулы необходимо остудить для придания им необходимой прочности и возможности фасовки. Высушенные гранулы транспортером подаются в барабан-охладитель. В барабане охладителе гранулы охлаждаются продуваемым потоком воздуха создаваемым дымососом и приобретают необходимую прочность. После охлаждения, гранулы поступают на сортировку, где происходит разделение гранулы на товарную фракцию и отсев. Готовая гранула, прошедшая весь производственный цикл, поступает на участок фасовки в Биг-беги. Удобрения произведенные их компоста улучшают структуру почвы и увеличивают ее микробную активность.

Список оборудования:

1 Стокерный склад компоста
2 Железоуловитель
3 Ленточный транспортер
4 Дисковый сепаратор
5 Ленточный транспортер
6 Вертикальная дробилка компоста
7 Ленточный транспортер
8 Питатель с датчиками уровня
9 Ленточный дозатор

10 Растариватель Биг бегов для минеральных компонентов
11 Ленточные дозаторы
12 Ленточный транспортер
13 Передвижной ленточный транспортер
14 Гранулятор компоста
15 Окатыватель
16 Ленточный транспортер
17 Вертикальная дробилка компоста с минеральными компонентами
18 Ленточный транспортер

19 Сушильный барабан с теплогенератором
20 Тарельчатый гранулятор
21 Ленточный Z образный транспортер
22 Сушильный барабан с теплогенератором
23 Ленточный транспортер
24 Барабан охлаждения
25 Ленточный Z образный транспортер
26 Вибросито
27 Транспортер вывода нефракционной гранулы

28 Нория готовой продукции
29 Станция фасовки в Биг беги
30 Ленточный транспортер
31 Циклон сушильного барабана
32 Циклон барабана охлаждения
33 Пылевой фильтр
34 Ленточный закрытый транспортер
35 Пылевой фильтр участка гранулирования

Получите коммерческое предложение завода по переработке куриного помёта в гранулированные удобрения

+7 (927) 882-26-75 8 (8362) 322-675

lesovikmari@yandex.ru

для ваших писем

Оставить заявку на получение КП

Сравнение существующих технологий производства гранулированных удобрений из куриного помета, по показателям энергозатрат

Для объективного сравнения существующих технологий необходимо использовать единое техническое задание, как по параметрам перерабатываемого сырья, так и по требованиям к получаемой готовой продукции.

Техническое задание:

Объем переработки куриного помета - 220 тонн в сутки, с влажностью 70%;
Требования к готовой продукции – гранулированные удобрения с диаметром гранулы до 4-5 мм и влажностью 12%, с возможностью добавления минеральных компонентов для получения удобрений с требуемым составом NPK.

Рассматриваемые технологии:

Вариант №1. Сушка исходного сырья с последующим гранулированием (гранула цилиндрической формы);
Вариант №2. Технология ускоренного компостирования «Kohshin»;
Вариант №3. Технология ООО «Биоэнергия». Компостирование исходного сырья с последующей грануляцией (формирование гранулы круглой формы).

Исходные данные

Объем переработки помета (исходное сырье)

220 тонн в сутки

Входящая влажность помета

70%

Режим работы предприятия

24/7

Расчетная производительность по входящему сырью

9,17 тонн в час

Расчетная производительность по готовому продукту с влажностью 12%

3 т/час

* Потери органического вещества при компостировании в расчет не включены

Сравнение технологий

Вариант №1

Вариант №2

Вариант №3

Технический регламент производства

Первый этап – сушка сырья до влажности 15-18%
Второй этап – гранулирование и охлаждение

Технология «ускоренного» компостирования формирование гранулы при компостировании

Первый этап - компостирование, при этом влажность сырья по окончании процесса компостирования составит 35-40%. Второй этап – гранулирование компоста, сушка, охлаждение

Производственные затраты

Пиковое подключение электроэнергии – 838 кВт
Требуемая мощность теплогенератора – 7 мВт.
Фактическое потребления электроэнергии 587 кВт/час
Эффективное время работы участка гранулирования 24 часа.
Расход магистрального газа – 780 м3/ч

Электроэнергия – 3080 кВт в сутки.
Итоговый расход э/э 128 квт*час
Расход магистрального газа – 4086 м3 в день Средний расход газа 85 м3/час

Пиковое подключение электроэнергии:
- компостирование – 418 кВт
-гранулирование - 486 кВт
Фактическое потребление:
- компостирование, 226 кВт/час, эффективное время работы 5 часов/сутки.
226 кВт*5часов=1130 кВт
Гранулирование, 70% от пиковой- 340 кВт/час
Эффективное время работы участка гранулирования 24 часа.
340 кВт*24часа=8160 кВт
Общее потребление э/энергии 8160+1130=9290 кВт/сутки.
Требуемая мощность теплогенератора – 2 мВт
Расход магистрального газа – 223 м3/ч.

Итоговые энергозатраты

Электроэнергия – 196 кВт на 1 тонну ГП.
Магистральный газ – 260 м3 на 1 тонну ГП

Электроэнергия – 43 кВт на 1 тонну ГП.
Магистральный газ – 28 м3 на 1 тонну ГП

Электроэнергия - 129 кВт на 1 тонну ГП.
Магистральный газ- 74 м3 на 1 тонну ГП

Вид готового продукта

Гранула цилиндрической формы, диаметр 5 мм, длинна 1,5-3 см

Гранула неопределенной формы от 2 до 20 мм

Гранула круглой формы, диаметр 4-5 мм

% выхода гранулы диаметром 4-5 мм

100%

50%

100%

Расчетная стоимость энергоресурсов: Электроэнергия -8 ₽/квт. Газ магистральный 6 ₽/м3

Себестоимость энергоресурсов из расчета на 1 тонну готовой продукции

Электроэнергия 196*8=1568 ₽
Газ 260*6=1560 ₽
Итого: 3128 ₽/т/p>

Электроэнергия 43*8=344 ₽
Газ 28*6=168 ₽
Итого: 512 ₽/т/p>

Электроэнергия 129*8=1032 ₽
Газ 74*6=444 ₽
Итого: 1476 ₽/т

Себестоимость энергоресурсов с учетом % выхода сортированной ГП

3128 ₽/т

512 ₽/50%=1024/т

1476 ₽/т

Площадь под размещение производства

Цех гранулирования 60*18 метров (1080 м2)

Общая площадь помещений по технологии «Kohshin» 15390 м2

Цех компостирования 120*30 метров (3600 м2)
Цех мезофильной фазы компостирования и цех гранулирования 120*30 метров (3600 м2)
Общая площадь 7200 м2

* Все данные взяты на основании существующий коммерческих предложений поставщиков оборудования

Сравнения достоинств и недостатков рассматриваемых технологий

Вариант №1
Сушка исходного сырья с последующим гранулированием (гранула цилиндрической формы)

+ Наименьшая площадь необходимая под цех гранулирования
- Самая большая себестоимость;
- Гранула цилиндрической формы снижает возможность широкого применения в сельском хозяйстве;
- Гранула с сильным запахом помета, возможность ожога корневой системы растения при внесении удобрений;
- При гранулировании с добавлением NPK быстрый износ матрицы, и соответственно существенное удорожание готовой продукции

Вариант №2
Технология ускоренного компостирования «Kohshin»

+ Низкая себестоимость
- Самая большая площадь производственных помещений, что влечет увеличение капитальных затрат;
- Самая меньшая насыпная плотность гранул;
- Большой разброс по диаметру гранул;
- Малый процент выхода гранул с диаметром до 5 мм;
- Большой срок компостирования;
- Влажность гранулы по завершении производственного процесса 12-18%;
- Невозможность дозированного внесения NPK элементов в состав гранулы

Вариант №3
Технология ООО «Биоэнергия». Компостирование исходного сырья с последующей грануляцией (формирование гранулы круглой формы)

+ Небольшая себестоимость;
+ Универсальный размер гранул, позволяющий аграриям вносить в поля любыми из существующих методов внесения удобрений, в том числе по технологии нулевой обработки почвы (No-Till);
+ Возможность производить удобрения с добавлением NPK без увеличения себестоимости по расходным материалам;
+ Экологически чистое производство, с полной очисткой выбросов в пределах ПДК (Биофильтра при компостировании, скруббер мокрой очистки и пылевые фильтры при гранулировании)

Поставляемое оборудование
и выпускаемая продукция

Самоходный гусеничный ворошитель компоста

Шнековый электрический ворошитель

Вертикальный ферментер (компостер)

Тарельчатый гранулятор удобрений

Барабанный гранулятор удобрений

Гранулятор удобрений

Линия упаковки

Двухвалковый гранулятор

Гранулированная фосфоритная мука

Гранулированный куриный помет

Гранулированный торф+NPK

Гранулированная доломитовая известняковая мука

Выполненные работы

Линия гранулирования куриного помета. г.Гусь-Хрустальный. Владимирская область.

Линия гранулирования. с. Ильинское, Кировская область

Монтаж линии гранулирования куриного помета. г.Лиски. Воронежская область

Получите расчёт проекта завода по производству гранулированных удобрений

Свяжитесь с нами или закажите обратный звонок.
Выслушаем ваши задачи и на основе их предложим варианты